1. Reklam


    1. joysro
      ledas
      jungler
      keasro
      zeus
      karantina

proje


  1. ScR0

    ScR0 Tanınıyorum rank8

    Kayıt:
    14 Ekim 2007
    Mesajlar:
    284
    Beğenilen Mesajlar:
    0
    Ödül Puanları:
    0
    arkdşlar benim bu konuyu acil bulmam lasım bilen yada qören wrsa acil buraya bu konu hakkında bilgi wersinler

    konu:: dövme ürünlerde karşılaşılan hatalar

    şmdiden ilqilenen arkdşlara teşşekürler!
     
  2. black_gold

    black_gold Tanınıyorum rank8

    Kayıt:
    15 Ağustos 2007
    Mesajlar:
    374
    Beğenilen Mesajlar:
    0
    Ödül Puanları:
    0
    Meslek:
    TüCcCaR
    Şehir:
    okuldan uzak heryerde
    dövme derken dayak anlamındamı vucuda yapılanmı valla anlamadım
     
  3. ScR0

    ScR0 Tanınıyorum rank8

    Kayıt:
    14 Ekim 2007
    Mesajlar:
    284
    Beğenilen Mesajlar:
    0
    Ödül Puanları:
    0
    eyy allahım ya dövme ürün dioz ürün ürün ne dayaqı ya millet uçmuş post kascak yer arıyo iyice okuda öyle cvp wer
     
  4. black_gold

    black_gold Tanınıyorum rank8

    Kayıt:
    15 Ağustos 2007
    Mesajlar:
    374
    Beğenilen Mesajlar:
    0
    Ödül Puanları:
    0
    Meslek:
    TüCcCaR
    Şehir:
    okuldan uzak heryerde
    DÖVME PROSESİNDE KARŞILAŞILAN ÜRETİM HATALARI VE ÇÖZÜM ÖNERİLERİ



    Yahya BOZKURT, Serdar SALMAN

    Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Metal Eğitimi Bölümü, 34722 Göztepe/İSTANBUL

    ybozkurt@marmara.edu.tr



    Giriş

    Dövme prosesi öncesi, dövme sırasında doğabilecek hataların önceden bilinerek, tasarımın bu hataları doğurmayacak şekilde oluşturulması hem zaman hem de maddi kayıpları en aza indirmesi bakımından son derece önemlidir. Bu sayede verimliliğin ve kalitenin arttırılması yanında dövme maliyetinin düşürülmesi de sağlanmış olacaktır.

    1. Ölçüsel Hatalar

    Dövülecek parça alt ve üst kalıp arasında dövülmeye başladığı zaman ilk çıkan ürün kalite kontrol bölümüne gönderilir. Kalite kontrol servisi, parça üzerinde yaptığı ölçümleme sonucu tolerans dışı veya to­lerans limitlerine çok yakın olan ölçüleri dövme operatörüne bildirir ve hatalar giderilmeye çalışılır. Dövülecek parçada ölçüsel hatalar ya kalıbın hatalı işlenmesinden yada tezgâh ayarına bağlı ölçü hatalarından dolayıdır. Kalıbın hatalı olarak işlen­mesi; kalite kontrol servisince göz ardı edilmiş olabilir, bu tip ölçüsel hatalarda dövme operatörünün yapacak herhangi bir müdahalesi söz konusu değildir, bu durum kalıp yetkililerine bildirilerek hatanın giderilmesi sağlanır. Tezgâh ayarına bağlı ölçüsel hatalar ise, parça ka­lınlığını direkt olarak stroka bağlı olarak sınırlayan tezgâhlarda mey­dana gelir. Örneğin; maxi presler ve yatay presler gibi. Bu tür hatalar tezgâh operatörünün tezgâh kurs ayarını aşağı veya yukarı ayar­laması ile giderilebilir.

    2. Malzeme Kalınlığının Fazla veya Yetersiz Olması

    Kalıpta çapak hattının yeterli olmaması parçanın dövülmesi esnasında oluşan çapağın çapak hattından taşıp iki kalıbın birbirine yaklaşmasını önleyerek parça kalınlığının artmasına neden olur. Bu problem de çapak hattının genişletilmesiyle önlenebilir. Ayrıca tezgâh gücünün yetersiz olması, parça için kesilen malzeme miktarının fazla olması ve dövülecek malzeme tavının düşük olması da parçada fazla kalınlığa neden olabilir.

    Kalıp derinliğinin gereğinden az olması parça kalınlığının düşük olmasına neden olacağından kalıp yüzeylerine kaynak atılır yada kalıp yeniden işlenir. Isınan malzeme genişleyeceğinden dövme sırasında hacim olarak genişlemiş durumda olan parça soğuduğu zaman bütün ölçülerinden geometriye bağlı olmakla birlikte % 1,5 civarında bir küçülme olur. Buna çekme payı denir. Yani dövülüp soğumuş olan parçanın ölçüleri ile kalıp ölçüleri arasında çekmeden dolayı fark vardır. Bu fark göz önüne alınmadan hazırlanmış olan kalıplarla dövülen parçalarda boyutlar çekme yüzdesi oranında küçük elde edilir. Kalıpta şişmelerin meydana gelmesiyle malzeme bu boşlukları da dolduracağından parça kalınlığının düşük olmasına sebebiyet verir. Şişen bölgelerin tamir edilmesiyle hata önlenebilir. Düşme çekiçlerin fazla kaldırılması dolayısıyla çekiçlerde yüksek oranda vuruş yapılması da kalınlığı düşürür. Dövülecek malzemenin tavının fazla olması ve malzemenin kabuk bağlaması da bir diğer problemdir. Ancak tavın malzeme cinsine göre ayarlanması ve kabuğun dökülmesi hesaba katılarak malzemenin uygun boyda kesilmesiyle kalınlıktaki düşüklük giderilebilir.

    3. Malzeme Akışı ve Kalıbın Doldurulamaması

    Dövülecek parçanın geometrisine bağlı olarak ince veya derin bölgeleri olan kalıplarda çalışılırken malzeme bu bölgelere zor akar. Dövme sıcaklığının arttırılmasına rağmen akış yine yetersiz olursa bir veya iki ön işlem kalıbı yapılıp iki ya da daha fazla aşamada dövmeyle malzeme akışı sağlanabilir.

    Ön dövmenin yetersizliği ve darbelerin tam yapılmaması malzemenin kalıbı tam dolduramamasına neden olur. Dövülecek parça et kalınlığının az olması, iyi bir yağlamanın olmayışı, malzeme miktarının yetersiz olması, tav derecesinin düşük olması ve fırında malzemenin yanarak bir kısmının tufal olarak ayrılması kalıpta boşluklara sebep olur.

    4. Tufal ve Yüzey Kalitesi

    Tavlanan malzeme, üzerinden bir kabuk tabakası atar. Bu tabaka tufal olarak adlandırılır. Malzemenin cinsine göre tavlanmaması, malzemenin aşırı yanması ve fırında meydana gelen herhangi bir arızada malzemenin fırında fazla kalarak yanması tufal oluşumunu arttıran faktörlerdendir. Dövme işlemi sırasında parçanın yüzeyinden bu tufaller temizlenmelidir. Eğer temizlenmezse, dövme işleminden sonra temizleme yapıldığı zaman parça yüzeyi pürüzlü hatta oyuklu olabilir. Tufal, düşük dövme sıcaklıklarında daha azdır. Malzemenin tav sıcaklığına kadar ısıtıldıktan sonra soğuyup tekrar ısıtılması da tufal miktarını arttırıcı bir etkendir. Malzeme tavlamada tufal oluşumu yakıt cinsine bağlı olarak da değişir.

    5. Malzemenin Sertliği, Tane Büyümesi ve Çatlak Oluşumu

    Dövülen parça dövme işleminden sonra ani olarak soğutulursa malzeme cinsine göre farklı oranlarda sertlik elde edilir. Bu durumu önlemek için dövülen parçalar kapalı ve ısı yalıtımlı haznelerde yavaş yavaş soğumaya bırakılmalıdır. Bu da yeterli olmuyorsa ayrıca sertliği düşürüp tokluğu arttıran ıslah etme gibi bir ısıl işleme tabi tutulur. Bilindiği gibi küçük tane yapısına sahip olan malzeme mukavemet açısından büyük taneli malzemeden daha mukavimdir. Dövme işlemi sırasında çok yüksek sıcaklıklara çıkılması malzeme yanmasına ve tane büyümesine sebep olur. Mümkün olduğunca alt dövme sıcaklıklarında çalışılmalıdır. Ayrıca son vuruşların 800~850 0C civarında yapılması da küçük tane yapısının oluşumuna yardımcı olacak ve parçaya tokluk kazandıracaktır.

    Çatlak çok tehlike arz eden bir problemdir. Özellikle gözle görülemeyen kılcal çatlaklar parçanın mukavemetini büyük ölçüde düşürür. Can güvenliği (emniyet) taşıyan yerlerde kullanılan dövme parçaları bu konuda özellikle incelenmelidir. Çatlak birçok sebepten meydana gelebilir. Birincisi kullanılan malzeme içinde mevcut olan çatlaklar ki bu malzemenin iyi tetkik edilip alınmasıyla önlenir. Çatlak ayrıca dövme sırasında da meydana gelebilir. Dövme tavının altındaki sıcaklıklarda malzemenin plastik şekil değiştirme kabiliyetinin düşük olması sebebiyle yapılan dövme işlemi parçanın iç yada dış yüzeyinde çatlaklara sebep olur. Ayrıca çok yüksek kuvvetler altındaki dövme işlemlerinde malzeme yeterince sıcak olsa bile tek bir darbe anında aşırı şekil değiştirme meydana getiriliyorsa kılcal çatlamalar meydana gelebilir. Bunun için parçanın büyüklüğüne göre vuruş kuvveti seçilmelidir.

    6. Katmer

    Katmer, dövmeciliğin en büyük sorunlarından biridir. Adından da anlaşılacağı gibi malzemenin iki ayrı akış yö­nünden gelerek birbiri üzerine katlanması olayıdır. Dövmecilikte en büyük ıskarta nedeni katmer olup oluşumu çok çeşitli nedenlere bağlıdır. Kalıp dizaynı hatalarından, dövme malzemesinin yanlış seçiminden ve malzemedeki önceden mevcut olan katmer hataları sonucunda meydana gelebilir. Bunun için kullanılan malzemede katmer olmamasına dikkat edilmelidir. Ayrıca kalıp dizaynı yapılırken malzemenin rahat akacağı bir geometri seçilmelidir. Şayet dövme iki kademede gerçekleştiriliyorsa ön dövme ile son dövmenin kalıp gravürleri uyumlu olmalıdır. Malzemede çatlak olması durumunda dövülen parçada hata katmermiş gibi görünse de aslında parça çatlak içerir.

    6.1. Katmer Oluşumu

    Katmer oluşumuna birçok faktör etken olmaktadır:

    a) Kırma makasında çapaklı kırma

    b) Malzeme tavının uygun olmayışı

    c) Malzemenin yeterinden az veya fazla olusu

    d) Ön taslak çekiminde malzemenin hasar görmesi

    e) Ön şekil ile son şeklin uyumsuzluğu

    f) Ön şekillendirme işleminde kalıp kaçıklığı bulunması

    g) Ön şekillendirme işleminde bazı kesitlerin son şekilden daha az malzeme ih­tiva etmesi

    h) Malzeme akışını sağlayacak yeterli açının olmayışı

    i) Malzeme akışını kolaylaştırıcı uygun radyüslerin bulunmayışı

    j) Hatalı yağlama yapılması

    k) Kalıp bağlantılarında boşluk olması

    1) Tezgâh kızaklarında aşırı boşluk bulunması

    m) Yatay preslerde herhangi bir operasyonda çapak oluşumu

    n) Ön şekillendirme kalıbında çatlaklar bulunması ve bu çatlaklara akan malzemenin son şekilde parçaya gömülmesi

    o) Son şekillendirme kalıbında çatlak bulunması ve bu çatlağa akan malzemenin çapak kesme esnasında iticiye veya delik delme esnasında zımba karşılığına rastlaması sonucu malzemenin içine batması.

    6.2. Katmerin Önlenmesi: Yukarıda belirtilmiş bulunan katmerler aşağıdaki önlemlerle engellenebilir.

    a) Kırma makasında malzeme kırılırken alınlarının düzgün olmasına ve çapak bulunmamasına dikkat edilmelidir. Bunun için, malzeme sertliğinin uygun olması, makas açı ve ebatlarının uygun olması ve tüm kırma şartlarının yerine getirilmesi gereklidir.

    b) Malzeme sıcaklığı kontrol edilmeli ve 1150 – 1225 C ara­sında olması sağlanmalıdır.

    c) Dövülecek parça için ilk etapta hesap sonucu elde edilen neticeye göre malzeme ağırlığı ayarlanır ve uygun parça dövüldükten sonra bu malzeme mik­tarı o parçanın dövülmesi için kesilir ve bu ölçüden devam eder.

    d) Ön taslak çekilirken malzemenin zarar görmemesine dikkat edilir. Örneğin: Şahmerdanda taslak çekilirken şahmerdan örslerinin keskin olmamasına dikkat edilmeli, dövülen malzemenin redüksiyon oranı uygun olmalıdır.

    e) Proje yapımında ön şekillendirme ve son şeklin birbirine uyum durum­ları kesit kontrolleri ile tam olarak sağlanmalı ve kalıp imalinde de şablonlar yardımıyla bu kesitlerin kontrolleri yapılmalıdır.

    f) Ön şekillendirme işleminde bazı kesitlerin son şekle göre küçük olması halinde bu kesite diğer kesitlerden veya çapak hattından, malzeme geçeceğin­den dolayı katmere neden olur.

    g) Kalıp üzerindeki normal kalıp açılarının gereğinden küçük olması katmere neden olur. Bunun için kalıp açıları uygun bir şekilde değiştirilmelidir.

    h) Malzeme akış radyüsleri gerektiği şekilde büyültülmelidir.

    ı) Yağlama yeterli şekilde yapılmalıdır, fazla yağ çukur yerlerde birikip dışarıya çıkamayacağından katmer yapar. Yağlama yalnızca yüzeydeki sürtünmeyi azaltıcı etki oluşturacak şekilde yapılmalıdır.

    j) Kalıp bağlantı kamaları gevşek olduğu takdirde kalıp her sefe­rinde kımıldamalar yapacağından parçanın bazı bölgelerinde ısırmalar yapacaktır. Kamaların çakılması suretiyle sorun çözülür.

    k) Tezgâh kızaklarında aşırı boşluk olması önceki maddedeki (j) sonuçlarını doğurur. Bunun çözümü tezgâh kızaklarının ayarlanması ile halledilir.

    l) Yatay preste herhangi bir konik operasyonda çapak veren mal­zeme bir sonraki operasyonda katmere neden olur. Bu gibi durumda iki alternatif vardır ya malzeme fazladır veya koni hacmi küçüktür, bu da bitirme operasyonundan çıkan parçadan anlaşılır. Şayet parça bitirme operasyonunda çapak yapmış veya ölçü olarak kalın­sa, malzeme azaltılarak koni çapağı ve katmer önlenir. Bitirme işleminden çı­kan parça normal ölçülerinde ise o takdirde ya koni bir miktar geriye çekilerek yada talaşlı imalat ile iç hacmi büyültülür.

    m) Son şekillendirme kalıbında bulunan çatlaktan dolayı katmer yada malzeme batması olması halinde bitirme kalıbının tashihi veya yenilenmesi gerekir.

    7. Malzeme Yanması

    7.1. Malzeme Yanmasının Doğurduğu Sonuçlar: Malzeme yanması dövmecilikte en tehlikeli olaydır. Dövülecek malzemeler 1150 – 1225 °C ara­sında tavlanması gerekmektedir. Herhangi bir ne­denle 1300 °C nin üzerine çıkıldığında malzemenin yüzeyden yanarak kalın tufal tabakası bağlayacağı gibi iç kısmı da eriyerek akma meydana gelir.

    Bu şekilde dövülen malzeme fiziki görünüş dışında mekanik özellikleri­ni de kaybeder. Dövme imalatı ile hayati öneme haiz parçaların imal edildiği göz önüne alındığında bu işin ne kadar önemli olduğu ve ne denli tehlikeli sonuçlar doğurabileceği açıktır. Fazla tavlanmış malzemenin dövme işlemine etkileri şunlardır:

    a) Gereğinden fazla enerji kullanılmıştır.

    b) Malzemenin bir kısmı yanarak atıldığından kalıpta boşluklara sebep olur.

    c) Malzemede kalın tufal tabakası bulunacağından parça yüzeyinde düzgünlük elde edilemez.

    d) Katmere neden olur.

    e) Dövme sonrası malzemede bulunması gereken lif yapısı yerini sün­ger şeklindeki yanmış dokuya terk eder, dolayısıyla mekanik özellikler bü­yük ölçüde düşer.

    8. Eğilme (Flambaj) ve Yalpalık: Eğilme, dövme parçalarda genellikle çapak veya delik kesme ope­rasyonunda meydana gelen bir olaydır. Bunun başlıca nedeni makas iticisinin parçaya tam temas etmemesi veya parçanın delik makasına tam oturmamasıdır. Bu önlemler alınmasına rağmen bazı parçalarda özellikleri itibariyle eğilme olabilir. Bu durumda par­ça sıcak kalibre (ütüleme) ile düzeltilmelidir.

    9. Çapak Fazlalığı: Dövme kalıbı ile çapak makasındaki uyumsuzluktan dolayı kesil­miş parçada kalan fitildir. Bu fitilin miktarı (+) ve (-) olarak norm­da belirtilmiştir. Ancak genellikle müşteriler çapak fazlalığına ayrı bir özen gösterirler. Bu nedenle hazırlanan dövme kalıbı servise verilmeden önce alçı kontrolü yapılıp çıkan alçının da ça­pak makasına iyi bir şekilde alıştırılması gerekir. Aksi takdirde, ma­liyeti bir hayli yüksek olan çapak taşlama işlemi kaçınılmaz olur

    10. Kalıp Kaçıklığı: Parçada oluşabilecek kaçıklığın önlenmesi için buna sebep olan kalıp kaçıklığının kalıplar arasında iyi ayar yapılarak düzeltilmesi gerekir. Şayet ön şekillendirme dövme işleminde, aşırı bir kaçıklık söz konusu ise bunun son dövme işleminde giderilmesi son derece zordur. Kafeslemeli ve merkezleme pimli kalıplarda kalıp boşluğu 0,2 mm’ yi geçmemelidir. Kafesleme ve pimlerin aşınmış olması kaçıklığa neden olabilir. Bu problem ancak tadilat ya da pimlerin değiştirilmesi ile giderilir. Kalıp ağzında meydana gelen açılmalar da kaçıklığa yol açar. Bu durumda da tadilata gerek duyulur. Tezgâhlardaki kızak boşluğu kaçıklığa neden olacağından bu boşluğun giderilmesi problemi önleyecektir. Alt ve üst kalıbın gravür eksenlerinin üst-üste gelmemesi olayı­dır. Kalıp kaçıklığı miktarı DIN 7526' da verilmiştir. Tolerans dışı kalıp kaçıklığı olması halinde kalıplardan birinin kay­dırılarak eksenin diğer kalıp ekseninde olması sağlanır.

    11. Dövme İşleminde Karşılaşılan Sorunlar

    Dövme prosesinde işlem öncesi ve işlem esnasında değişik hatalar söz konusudur. Bu çalışmada bahsedilen hatalar dışında ortaya çıkan ve önlenmesi bir dereceye kadar zor olan kayıplar mevcuttur. Bu kayıplar proses hatalarından ayrı olup üretim maliyetinin artmaması için minimum seviyede tutulmalıdır. Tablo 1’de dövme işleminde karşılaşılabilecek sorunlar sıralanmıştır.

    Tablo 1. Dövme İşleminde Karşılaşılan Sorunlar

    Yapılan İşlem
    Görülen Sorun
    Muhtemel Sebep
    Önerilen Çözüm

    Boy uzatma, şişirme


    Boylamasına çatlaklar


    Malzemede boylamasına kılcal çatlaklar
    Malzeme fırında daha uzun süre tutulmalıdır.

    Malzemede boylamasına kalın hadde katlanmaları
    Malzemeyi taşlayarak problem çözülemiyorsa malzeme reddedilmelidir.

    Boy uzatma, şişirme
    Aşırı dinamik akma
    Ezme veya şişirme safha sayısını artırıp, her safhaya düşen ezilme kalınlığı azaltılmalıdır.



    Yassıltma ve rulaj


    Kenarlarda çatlaklar
    Aşırı dinamik ısınma

    Uçların ortasında çatlaklar
    Malzeme dövme işlemi sırasında soğuyor
    Rulaj işlemi hızlandırılmalıdır.

    Yassıltma ve rulaj
    Uçların ortasında çatlaklar
    Malzeme dövme işlemi sırasında soğuyor
    Ara tavlama yapılmalıdır.

    Malzemenin ortasında kılcal hava boşlukları
    Malzeme dövülebilir değildir
    Metalurjik ve kimyasal analizler yapılmalıdır.

    Malzemenin ortasında kılcal hava boşlukları
    Yetersiz tavlama
    Tav sıcaklığı arttırarak problemi çözelemiyorsa malzeme reddedilmelidir.

    Kapalı kalıpta dövme

    Kapalı kalıpta dövme

    Kapalı kalıpta dövme
    Parça kalın çıkıyor
    Dövme için kesilmiş olan malzeme yetersiz
    Malzeme ağırlığı azaltılmalıdır.

    Yetersiz tezgâh gücü
    Havalı tezgâhlarda hava basıncı kontrol edilmelidir.

    Yetersiz tezgâh gücü
    Vuruş sayısı arttırılmalıdır.

    Yetersiz tezgâh gücü
    Tezgâhın vuruş enerjisi arttırabiliyorsa arttırılmalıdır.

    Yetersiz tezgâh gücü
    Daha güçlü bir tezgâha geçmek mümkünse, güçlü bir tezgâha geçilmelidir.

    Hatalı kalıp
    Alçı testi yaparak kalıp kontrol edilmelidir.

    Malzeme doldurmuyor
    Yetersiz malzeme
    Malzeme ağırlığı arttırılmalıdır.

    Gravür içinde tufal veya yağ birikmiş
    Gravürler basınçlı hava ile temizlenmelidir.

    Düşük tav sıcaklığı
    Fırın tav sıcaklığı arttırılmalıdır

    Yetersiz yağlama
    Her iki kalıbı da yağlayarak dövmeye devam edilmelidir.

    Hatalı ön dövme
    Ön dövme kalıp gravürü düzeltilmelidir.

    Hatalı çapak hattı
    Çapak hattını ve eşik kalınlığını kontrol ediniz.

    Yetersiz tezgâh gücü
    Kalıp ve gravür ölçülerine göre tezgâh seçimi gözden geçirilmelidir.

    Parçada kat oluşuyor
    Hatalı ön dövme dizaynı veya gravürü
    Ön dövme gravürü veya dizaynı gözden geçirilmelidir.

    Cidarlarda kat oluşuyor
    Aşırı Yağlama
    Daha az yağ kullanılmalıdır.

    Cidarlarda kat oluşuyor
    Hatalı ön dövme
    Ön dövme gravürü veya dizaynı gözden geçirilmelidir.

    Parçada kaçıklık var
    Hatalı ön dövme
    Ön dövme gravürünün kaçıklığı kontrol edilmelidir.

    Parçada kaçıklık var
    Hatalı son dövme
    Son dövme gravürünün kaçıklığı kontrol edilmelidir.

    Parçada kaçıklık var.
    Kalıp geziyor
    Kızak ve kayıtları kontrol edilmelidir.

    Parçada dönüklük var.
    Ön dövme hatalı
    Ön dövme gravürünün dönüklüğü kontrol edilmelidir.

    Parçada dönüklük var.
    Son dövme hatalı
    Son dövme gravürünün dönüklüğü kontrol edilmelidir.

    Parçada çatlak çıkıyor.

    Parçada çatlak çıkıyor.
    Aşırı yavaş dövme işlemi
    Dövme işlemini süratlendirerek malzemenin soğumasına engel olunmalıdır.

    Malzeme çatlak
    Malzemeyi çatlak kontrole tabi tuttuktan sonra şişirme deneyi yapılmalıdır.

    Hatalı Kırma
    Kırma/Kesme operasyonları incelenmelidir.

    Hatalı proses
    Kapalı kalıpta dövme safhasından önceki safhalar (ön şekillendirme) gözden geçirilmelidir.

    Kalıp çok erken aşınıyor
    Aşırı malzeme
    Doldurmazlığa dikkat ederek malzeme ağırlığı azaltılmalıdır.

    İnce çapak kalınlığı
    Çapak kesiti gözden geçirilmelidir.

    Yetersiz yağlama
    Yağlama periyodu arttırılmalıdır.

    Düşük tav sıcaklığı
    Fırın tav sıcaklığı arttırılmalıdır.

    Aşırı tav sıcaklığı
    Malzemenin fırında kalış zamanı kısaltılmalı veya fırın tav sıcaklığı azaltılmalıdır.

    Tufallı malzeme
    Malzemenin fırında kalış zamanı kısaltılmalı veya fırın tav sıcaklığı azaltılmalıdır.

    Kavrulmuş malzeme
    Malzemenin fırında kalış zamanını kısaltılmalı veya fırın tav sıcaklığı azaltılmalıdır.

    SONUÇLAR

    Çalışmada söz konusu olan dövme hataları dövme endüstrisinde sık karşılaşılan hususlardır. Bunların çözümleri için önerilenler dövme prosesi uygulamalarındaki gözlem ve tecrübelerden yararlanılarak oluşturulmuştur. Doğal olarak bahsedilenler dışında daha değişik hatalar da oluşabilmektedir. Bunların giderilmesi için yapılacak çözümler mutlaka bulunacaktır. Bu çözümlerin de katkısıyla yeni çözüm önerileri ortaya çıkmış olacaktır. Bu öneriler sayesinde aynı hataların tekrar edilmesi önlenecek, dolayısıyla dövme endüstrisine de daha fazla katkı sağlanmış olacaktır.

    REFERANSLAR

    1. Sözöz, H.: “Kapalı Kalıpta Dövme Dizaynı”, Y. Lisans Tezi, Marmara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul (1987).

    2. Tezsay, N.: “Dövme Kalıp Dizaynı ve Dövme Teknolojisi”, Kanca El Aletleri ve Dövme Çelik A.Ş. (1990)

    3. Bozkurt, Y.: “Çeliklerin Kapalı Kalıpta Dövülmesinde Maliyet Analizi”, Y. Lisans Tezi, Marmara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul (2003).

    4. Altan, T.; Gevrek, M.: “Dövme Teçhizatı, Kullanma Alanları ve Sınırları” Marmara Bilimsel ve Endüstriyel Araştırma Enstitüsü, Malzeme Araştırma Ünitesi, Gebze (1997)

    5. Semiatin, S.L.: “”Metals Handbook”, Forming and Forging. Night Edition, Vol.14 ASM, Ohio,(1988)

    b- Alt kalıp toplama çukurlu çapak
    ALINTIDIR...

    al kardeş ben bunu bulabildim
     
  5. ScR0

    ScR0 Tanınıyorum rank8

    Kayıt:
    14 Ekim 2007
    Mesajlar:
    284
    Beğenilen Mesajlar:
    0
    Ödül Puanları:
    0
    cok saqol kardeş ellerine saqlık extraokk
     
  6. ScR0

    ScR0 Tanınıyorum rank8

    Kayıt:
    14 Ekim 2007
    Mesajlar:
    284
    Beğenilen Mesajlar:
    0
    Ödül Puanları:
    0

    :mrgreen: :mrgreen: :mrgreen: :mrgreen: